Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков — перечень оборудования и материалов

Самостоятельное производство керамзитобетонных блоков — перечень оборудования и материалов

  1. Материалы
  2. Оборудование
  3. Станок
  4. «Гефест-1»
  5. «Стром»
  6. Вибростанки серии «РМУ»
  7. Бетономешалка
  8. Рекомендации

Этот строительный материал относится к классу «легких» бетонов и пользуется большой популярностью у частных застройщиков. И причина не только во многих достоинствах, которыми отличаются изделия. Керамзитобетонные блоки привлекательны еще и тем, что можно организовать их самостоятельное производство, имея нехитрое оборудование.

Это особенно ценно, если доставка изделий на место проведения работ сопряжена с определенными трудностями. Например, большое расстояние от пункта продажи, что повышает транспортные расходы, сложность подъезда к месту выгрузки продукции и ряд других.

Бытует мнение, что «самопал» не соответствует тем требованиям, которые предъявляются к стеновым материалам. Это не так. За такие негативные отзывы, а по сути, антирекламу, в первую очередь нужно «благодарить» тех частных производителей, а иногда и просто «кустарей», которые не обращают внимания на технологию изготовления, так как производство требует определенного времени. Для кое-кого из тех, кто делает блоки не «для себя», качество продукции стоит далеко не на первом месте.

Да и многие частные застройщики берутся за изготовление, не изучив до конца все рекомендации и полезные советы специалистов. Если же все делать правильно, то результат получается отличный. Кстати, стеновые блоки, которые изготовлены самостоятельно, могут быть намного лучше по своим характеристикам, чем покупные, так как некоторые Производители не просто не придерживаются технологии, а сознательно ее нарушают, чтобы таким способом добиться снижения себестоимости продукции и повысить доходность продаж.

Понятно, что для самостоятельного изготовления изделий из керамзитобетона нужны исходные материалы и соответствующее оборудование. Остановимся на них подробнее.

Материалы

Основными компонентами являются гранулированная обожженная глина (наполнитель) и вяжущее (смесь цемента и воды). Для повышения качества готового продукта применяются и различные добавки (в основном – пластификаторы). Последние целесообразно использовать, если производственная территория занимает небольшую площадь. Пластификаторы способствуют более раннему укреплению керамзитоблоков, следовательно, они не будут «залеживаться» на рабочей площадке, а быстрее идти в дело.

Что касается цемента, то специалисты рекомендуют М400. Если применяется другой, то следует делать пересчет пропорционального соотношения компонентов. Например, если используется марка «300», то его доля должна быть увеличена (примерно на 15%). Подробнее о марках цемента читайте тут.

Перед тем, как готовить требуемый состав, нужно внимательно ознакомиться с положениями соответствующих ГОСТ, а также учесть местные условия. В первую очередь – особенности климата.

Оборудование

Станок

На рынке в продаже имеется довольно много моделей. Нужно исходить из того, для каких целей предназначается оборудование.

Одно дело – построить дом, и другое – наладить собственное небольшое производство. Мастера-практики утверждают, что на сегодняшний день есть много хороших отечественных установок и не рекомендуют «гнаться» за импортным оборудованием. Потраченные на него деньги себя вряд ли оправдают, так как никакого «сверхэффекта» от них ожидать не стоит.

В чем «плюс» приобретения оборудования?

  • Вместе с ним поставляется и полный пакет соответствующей документации. Причем не только по вопросам «механики», но и по технологии производства.
  • Покупка подразумевает возможность как получения исчерпывающей консультации, так и техническую поддержку. По крайней мере, в течение гарантийного периода. Хотя серьезный Производитель «не бросит» своего Покупателя и по окончании этого срока, заключив Договор на постгарантийное обслуживание.
  • Можно сделать и спецзаказ, если нужно какое-то нестандартное оборудование. Это будет стоить несколько дороже, зато решит много проблем, так как при строительстве понадобятся изделия разных типоразмеров.

При хорошей загруженности данные установки окупаются меньше чем за год. Кроме того, вибростанки используются не только для производства керамзитоблоков. В некотором смысле они универсальны в применении – подходят для изготовления шлакоблоков и ряда других изделий.

Не для рекламы, а только в качестве «наглядного пособия», чтобы читатель мог ориентироваться в стоимости соответствующих механизмов, несколько примеров.

«Гефест-1»

Эта установка способна за один 8-часовой рабочий день «выдать» до 160 изделий с параметрами 39×19х19 см. Она не занимает большого пространства (0,06 м3), а ее вес (21 кг) позволяет переносить ее в одиночку, что делает возможным работу без помощника. Изготовление блоков ведется по 1 шт. за раз. В комплекте имеется виброкрышка, 1 форма и дополнительные элементы для внутренней оснастки.

Есть и более производительные установки этой марки, которые позволяют осуществлять одновременное изготовление нескольких блоков. Но их стоимость, естественно, выше. Например, изделие на 3 формы обойдется в 22 900 рублей. Кроме них, в комплекте есть специальные приспособления, позволяющие изготавливать блоки пустотелые. Если нужно устройство на 6 форм, то оно будет стоить примерно на 2 000 дороже.

«Стром»

Это модели с большей производительностью (от 400 до 1 200 шт. за смену).

Стоимость лежит в пределах (за комплект) 13 850 – 28 600 рублей.

Вибростанки серии «РМУ»

Расшифровывается как «ручная малогабаритная установка». Ее размеры и вес позволяют перевозить изделие в багажнике автомобиля. Мощность не превышает 200 Вт. Работают от обычной однофазной розетки 220 В.

Модель «1» стоит 13 000 рублей, «2» – 15 980 рублей, «3» – 18 790 рублей.

Можно использовать и более дешевые устройства – вибростолы (описаны тут), но качество готовой продукции будет значительно ниже.

Читайте также:
Характеристики грунтовки бетоноконтакт и ее применение

Бетономешалка

Если объем производства планируется небольшой, то достаточно, если вместимость барабана будет от 0,2 до 0,5 м3. Для «поточного» изготовления выбирается более габаритная модель.

Стоимость самых дешевых аппаратов с электроприводом начинается примерно от 6 000 рублей (объем барабана 65 – 70 л). Для индивидуального строительства вполне достаточно.

Нужно учесть, что при ручном замесе качество полученного состава будет невысоким, что скажется на характеристиках готовых керамзитоблоков.

Кроме оборудования, понадобятся:

  • производственное помещение. Требования – эффективная вентиляция и отопление (если производство планируется организовать круглогодичное);
  • площадка для просушки продукции (блоки должны быть укрыты или навесом, или пленкой). Если на продажу, то нужен еще и «мини-склад»;
  • промышленное электроснабжение.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков

  1. Необходимое оборудование
  2. Пропорции материалов
  3. Технология изготовления
    • Подготовка
    • Смешивание компонентов
    • Формовочный процесс
    • Сушка

Изготовление керамзитобетонных блоков практикуется в наши дни очень широко. Но в таком производстве обязательно наличие специального оборудования, станков и технологии, ключевых пропорций материалов. Зная, как изготовить своими руками эти блоки, люди могут исключить множество ошибок и получить высококачественный продукт.

Необходимое оборудование

Производство керамзитобетонных блоков начинается всегда с подготовки необходимой аппаратуры. Она может быть:

  • куплена;
  • взята напрокат или по схеме лизинга;
  • сделана своими руками.

Важно: самодельная техника пригодна лишь для самых простых производств, в основном для покрытия собственных потребностей. Во всех более сложных случаях потребуется использовать фирменные агрегаты. Стандартный набор установок включает:

  • вибрационный стол (так называют станок по приготовлению исходной керамзитобетонной массы);
  • бетономешалку;
  • поддоны из металла (это будут формы для готового продукта).

При наличии свободных средств можно купить аппарат вибропрессования. Он успешно заменяет и формовочные части, и вибрационный стол. Дополнительно потребуется подготовленное помещение. В нем оборудуют ровный пол и организуют дополнительную, отделенную от основного производственного участка зону сушки.

Только при таких условиях можно гарантировать оптимальное качество продукта.

Вибрационные столы могут иметь резко различную производительность. Внешне похожие аппараты способны выпускать нередко от 70 до 120 единиц продукции за час. Для бытового применения и даже для малых строительных фирм вполне достаточно аппаратов, которые делают до 20 блоков ежечасно. Стоит отметить, что в последних двух случаях нередко вместо покупки готового станка сами делают «несушку», то есть устройство, в котором присутствуют:

  • формующий ящик со снятым дном;
  • боковой вибрационный блок;
  • ручки, позволяющие демонтировать матрицу.

Сама матрица делается из листового металла толщиной 0,3-0,5 см. Из такого листа режут заготовку с резервом в 50 мм, который нужен для утрамбовочного процесса. Важно: сварные швы располагают снаружи, чтобы они не нарушали нормальную геометрию блоков.

Повысить устойчивость самодельного агрегата можно путем приваривания планки, которую делают из нетолстой профильной трубы. Периметр обычно покрывают резиновыми плитами, а в качестве источника вибрации применяют моторы старых стиральных машин со смещенными центрами тяжести.

В профессиональном солидном варианте используют бетономешалки емкостью не менее 125 л. В них обязательно предусматривают мощные лопасти. Вибрационный фирменный стол с несъемными формами дороже, однако эксплуатировать его проще, чем разборную конструкцию. Без труда все операции на таком оборудовании могут быть автоматизированы практически полностью.

Также на серьезных заводах обязательно покупают серийные формовочные поддоны и для полной оснастки производства тратят на их комплект десятки тысяч рублей — но эти расходы быстро окупаются.

Пропорции материалов

Чаще всего для производства керамзитобетона смешивают:

  • 1 долю цемента;
  • 2 доли песка;
  • 3 доли керамзита.

Но это только ориентиры. Профессионалы знают, что соотношение частей может существенно меняться. При этом руководствуются целью использования смеси и тем, насколько прочно должно оказаться готовое изделие. Чаще всего для работы берут портландцемент не хуже марки М400. Добавление большего количества цемента позволяет сделать готовые товары прочнее, однако все же должен соблюдаться определенный технологический баланс.

Чем выше марка, тем меньше требуется цемента для достижения определенной прочности. Потому стараются брать всегда максимально качественный портландцемент для получения как можно более легких блоков.

Помимо соблюдения формальных пропорций, следует обращать внимание и на качество используемой воды. Она должна иметь pH выше 4; нельзя использовать морскую воду. Чаще всего ограничиваются водой, пригодной для питьевых нужд. Обычная техническая, увы, может не удовлетворять необходимым требованиям.

Читайте также:
Светодиодные лампы с цоколем Е27 — какая мощность будет аналогом 100 Вт?

Для заполнения смеси применяют кварцевый песок и керамзит. Чем больше керамзита, тем лучше готовый блок будет удерживать тепло и защищать от посторонних звуков. Необходимо учитывать разницу между гравийным и щебеночным керамзитом.

Все фракции этого минерала с частицами менее 0,5 см относят в разряд песка. Его наличие в смеси не является недостатком само по себе, но строго нормируется по стандарту.

Технология изготовления

Подготовка

Прежде чем изготовить своими руками в домашних условиях керамзитобетонные блоки, следует создать оптимальные условия для производства. Помещение подбирают соответствующее размеру станков (с учетом необходимых проходов, коммуникаций и других участков).

Для финальной сушки заранее оборудуют навес на открытом воздухе. Величина навеса и место его расположения, конечно, определяются сразу же, с ориентиром на производственную необходимость. Только когда все подготовлено, установлено и настроено, можно приступать к основной части работы.

Смешивание компонентов

Начинают с приготовления раствора. В мешалку загружают цемент и заливают некоторую долю воды. Какую именно — определяют сами технологи. Все это замешивается в течение нескольких минут, пока не будет достигнута полная однородность. Лишь в этот момент можно вводить порционно керамзит и песок, а в завершение — вливать остаток воды; качественный раствор должен быть густым, но сохранять определенную пластичность.

Формовочный процесс

Перекладывать приготовленную смесь непосредственно в формы нельзя. Ее первоначально выливают в предусмотренное корыто. Лишь затем при помощи чистых ковшовых лопат перебрасывают заготовки керамзитобетона в формы. Сами эти емкости должны лежать на вибрационном столе или устанавливаться на станок с вибрационным приводом. Предварительно стенки форм нужно покрыть техническим маслом (отработкой), чтобы облегчить извлечение блоков.

На пол высыпают песок мелкой фракции. Он позволяет исключить прилипание разлитого или рассыпанного бетона. Заполнение форм раствором должно производиться равномерно, малыми порциями. Когда это достигнуто, сразу запускают вибрационный аппарат.

Затем цикл сразу же повторяют до достижения объема 100%. По мере надобности сверху придавливают заготовки крышкой из металла и держат не менее 24 часов.

Сушка

Когда сутки проходят, блоки нужно:

  • вытащить;
  • разложить на уличной площадке с сохранением зазора 0,2-0,3 см;
  • сушить до достижения штатной марочной характеристики 28 дней;
  • на обычных металлических поддонах — переворачивать блоки в течение всего процесса (на деревянном поддоне такой необходимости нет).

Но на каждом этапе могут встретиться свои тонкости и нюансы, которые заслуживают обстоятельного разбора. Так, если керамзитобетон нужен максимально сухой, воду заменяют на «Пескобетон» и другие специальные смеси. Отвердение материала даже при использовании вибропресса займет 1 сутки.

Для самостоятельного приготовления керамзитобетонных блоков кустарным способом берут:

  • 8 долей керамзитного гравия;
  • 2 доли очищенного песка мелкой фракции;
  • 225 л воды на каждый кубометр получаемой смеси;
  • еще 3 доли песка для подготовки внешнего фактурного слоя изделий;
  • стиральный порошок (для повышения пластических качеств материала).

Формовка керамзитобетона в домашних условиях производится с помощью половинок дощечек в форме буквы Г. Толщина дерева не должна быть больше 2 см. Чаще всего в таких случаях вырабатывают самые востребованные блоки массой 16 кг, габаритами 39х19х14 и 19х19х14 см. На серьезных производственных линиях, конечно, размеры могут быть существенно более разнообразны.

Важно: превышать указанное количество песка категорически нельзя. Это может привести к необратимому ухудшению качества продукта. Кустарная трамбовка блоков производится с помощью чистого деревянного бруска. При этом визуально контролируют процесс образования «цементного молочка». Чтобы в процессе сушки блоки не теряли влагу быстро и неконтролируемо, их обязательно накрывают полиэтиленом.

Особенности изготовления керамзитобетонных блоков смотрите в видео ниже.

Как изготовить керамзитобетонные блоки своими руками?

Керамзитоблок – популярный материал, включающий цемент, песок и керамзит. Простая технология производства керамзитобетона позволяет легко освоить выпуск изделий. Изучив техпроцесс, можно изготовить качественные керамзитоблоки своими руками, и затем готовый материал использовать для строительства дома, гаража или дачи. При изготовлении блоков нет необходимости пользоваться специальным оборудованием. Для замеса воспользуйтесь бетономешалкой, а размеры керамзитобетонных блоков обеспечит разборная опалубка, которую вы легко изготовите из подручных материалов.

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.

Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит

Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

  • портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
  • просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
  • гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
  • модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.

Читайте также:
Характеристики и виды алюминиевых композитных панелей для отделки фасадов

Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:

  • теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
  • теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
  • конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

  • области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
  • конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
  • размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.

Блоки из керамзита имеют высокую производительность

Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:

  • прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
  • теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
  • морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
  • способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
  • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
  • небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
  • экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

  • небольшой вес при увеличенных габаритах;
  • способность воспринимать значительные усилия;
  • небольшой коэффициент линейного расширения;
  • простота выполнение кладки;
  • расширенная номенклатура продукции;
  • доступный уровень цен.

С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков

Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.

Планируем самостоятельно сделать блоки – готовим материалы и инструменты

Приняв решение изготовить керамзитоблоки своими руками, подготовьте необходимые материалы, рабочие инструменты и оборудование для производства композитных блоков:

  • ингредиенты для приготовления керамзитобетонного раствора;
  • бетоносмеситель для перемешивания компонентов;
  • лопаты и ведра для загрузки в бетономешалку исходного сырья;
  • вибрационный стол для эффективного уплотнения смеси.

Также потребуется разборная опалубка для единичной или групповой заливки изделий. Формы для керамзитобетонных блоков своими руками несложно изготовить из листового металла, ламинированной фанеры или древесины.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками – нюансы технологии

Производство керамзитобетонных блоков своими руками осуществляйте по следующему алгоритму:

Внутренние стенки должны быть смазаны отработанным машинным маслом

  1. Изготовьте разборные формы для изготовления блоков.
  2. Приобретите материалы для приготовления рабочей смеси.
  3. Подготовьте инструменты и оборудование.
  4. Определитесь с пропорциями керамзитобетонного раствора.
  5. Взвесьте сырье и приготовьте рабочую смесь.
  6. Произведите формовку изделий.
  7. Уплотните залитый в формы раствор.
  8. Демонтируйте опалубку через сутки после заливки.
  9. Разложите готовые изделия для сушки.

Для ускоренного набора эксплуатационной прочности технология допускает выполнять пропаривание блоков в специальных камерах. Благодаря использованию пропаривания сокращается продолжительность производственного цикла, что актуально при изготовлении блоков в увеличенных объемах. Рассмотрим особенности выполнения главных этапов.

Подготовка формы для керамзитобетонных блоков

Формовочные емкости для изготовления керамзитоблоков в домашних условиях несложно изготовить при минимальных затратах.

Возможны различные варианты формовочных емкостей:

Для изготовления керамзитоблоков форму можно сделать самостоятельно

  • деревянные, для изготовления которых используются строганые доски или ламинированная фанера. Древесина имеет ограниченный ресурс эксплуатации, однако, надежно послужит для мелкосерийного производства блоков;
  • металлические, для сооружения которых используется листовая сталь. Формирование внутренних полостей осуществляется с помощью трубчатых вставок. Стальные формы служат много лет при условии своевременной очистки и смазки.

Внутренние габариты формы выполняются в соответствии с размерами стандартного керамзитоблока. До начала изготовления следует разработать эскиз опалубки.

Дальнейшей работы по сооружению литформы выполняйте по следующему алгоритму:

  1. Перенесите эскизные размеры на материал.
  2. Нарежьте заготовки опалубки.
  3. Подготовьте две Г-образные стенки.
  4. Выполните соединение заготовок с помощью металлических уголков.
  5. Закрепите лист основания к нижней плоскости стенок.

Важно тщательно продумать конструкцию формы для обеспечения возможности ее разборки. Нанесение на внутреннюю поверхность отработанного масла облегчит извлечение готовых блоков.

Оптимальные пропорции для керамзитобетонного раствора

Желая изготовить блоки из керамзита своими руками, следует правильно подготовить рабочий раствор.

Главными связующими компонентами являются песок, цемент и вода

Читайте также:
Гидрофобизатор — что это такое? Виды, стоимость и применение

Для подготовки одного кубического метра керамзитобетонной смеси плотностью 1,5 т/м3 потребуется:

  • 430 кг портландцемента марки М400;
  • 720 килограмм керамзитных гранул;
  • 420 кг просяного песка;
  • 140 л воды.

Пропорции компонентов для различных видов керамзитобетона, отличающихся удельным весом, несложно найти на строительных сайтах или в специальной литературе. Важно равномерно перемешать ингредиенты и получить раствор сметанообразной консистенции.

Отливаем керамзитоблоки своими руками

Для отливки блоков следует закрепить на рабочем столе вибрационного станка формовочные емкости и заполнить их керамзитобетонным раствором.

При выполнении работ важно придерживаться рекомендаций профессионалов:

  • смазать стенки формы отработкой;
  • осуществить заливку при температуре 16-19 °С;
  • выполнить формовку на ровной поверхности;
  • защитить изделия от осадков и солнечных лучей.

Необходимо залить раствор в один прием до полного заполнения опалубки и затем разровнять поверхность с помощью мастерка или шпателя.

Следует соблюдать осторожность извлекая блоки из формы

Уплотнение рабочей смеси

Правильно выполненное уплотнение раствора влияет на качество готовых изделий. Для трамбования керамзитобетонной смеси применяют:

  • ручное приспособление для трамбовки;
  • вибрационный стол с электроприводом.

Процесс вибрационного уплотнения залитой в опалубку смеси прекращают при появлении на поверхности цементного молочка.

Заключительные стадии изготовления блочных изделий из керамзита

В зависимости от конкретных условий процесс твердения в форме длится от одного до трех дней. Затем выполняются следующие операции:

  • керамзитоблок извлекается из формы путем легкого постукивания по стенкам. Извлекая своими руками керамзитные блоки, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать растрескивания блоков и предотвратить образование сколов на углах изделия;
  • изделия раскладываются на поддоны и направляются в закрытое помещение. Раскладку готовой продукции следует производить одним слоем и избегать воздействия ударных нагрузок.

Время сушки готовых изделий составляет 28 суток, после чего затвердевший керамзитобетонный композит используют для возведения стен и перегородок, а также для теплоизоляции.

Подводим итоги

Несложно самостоятельно освоить производство керамзитобетонных блоков, подготовив необходимые строительные материалы и тщательно изучив технологический процесс. Выполнение работ своими силами позволит уменьшить объем расходов по строительству и изготовить качественный стройматериал, не уступающий по характеристикам промышленной продукции. Решив изготавливать керамзитоблоки своими руками, проконсультируйтесь с профессиональными строителями. Они всегда помогут практическим советом и подскажут, как избежать ошибок.

Оборудование для производства керамзитоблоков и технология их изготовления

Если вы выбрали для возведения своего дома теплые, легкие и экологичные блоки из керамзита, то в целях экономии средств на приобретение материала вы можете сделать их самостоятельно.

Также вы будете уверенны, что в состав ваших блоков входят все нужные компоненты в требующихся пропорциях и должного качества. Применяя различные добавки и трафареты, вы сможете получить блоки разнообразных цветов и рисунков, соответствующих вашему вкусу.

Используя дополнительные вставки (осколки стекла или зеркала, галька и прочее), вы получите красивые декоративные блоки.

Изготавливать данный вид блоков можно, используя:

  1. Ручной способ.
  2. Специально предназначенное оборудование.

Сырье, требующееся для производства керамзитоблоков

Самый оптимальный состав раствора имеет следующие пропорции:

  • одна часть цемента;
  • три части песка;
  • шесть частей керамзита;
  • одна часть воды.

В качестве вяжущей составляющей пользуются портландцементом М 400. Керамзит для блоков берется фракцией 5 – 20 мм, песок отсевом не более 5 мм.

Готовая к применению смесь должна быть достаточно пластичной: не разваливаться, но в тоже время не быть жидкой (консистенция мягкого пластилина). Для этого можно добавить одну чайную ложку стирального порошка или моющего средства на ведро воды.

Для этой же цели используют добавки-пластификаторы, к тому же, они ускоряют процесс схватывания блоков, уменьшают возможность образования трещин, стирания, повышают основные технические характеристики изделия. Для одного блока потребуется не более пяти грамм добавки.

Последовательность приготовления смеси:

  1. Залить воду в бетономешалку и включить ее.
  2. Засыпать цемент.
  3. Высыпать песок частями (по пол ведра), чтобы каждая порция смешалась с другими компонентами.
  4. Добавить также частями керамзит и перемешивать до тех пор, пока он весь не покроется пленкой цемента (около 5 – 7 минут).

Раствор выкладывается в корыто и можно начинать формирование блоков заранее выбранным способом. После приготовления очередной порции раствора бетономешалку нужно обязательно очистить от оставшегося раствора, в противном случае новый замес начнет прилипать к поверхности бетономешалки, что создаст трудности при смешивании и ухудшит качество смеси.

На изготовление одного блока уходит 10 -11 литров готового раствора.

Технология производства керамзитоблоков

Ручной способ изготовления

Для изготовления керамзитоблоков своими руками вам понадобятся: бетономешалка, которая облегчит процесс приготовления смеси, металлический поддон и пресс-формы для заливки.

Формы делают разборными из двух половинок Г-образной формы, изготовленных из досок толщиной 20 мм. Соединяются при помощи стальных защелок.

Стандартный размер блоков, изготавливаемых в таких формах: 390х190х140 мм и 190х190х140 мм. Но так как вы будете делать их самостоятельно, то можно отклониться от нормы и сделать их таких размеров, какие вам нужно.

Читайте также:
Технические характеристики канализационных труб ПВХ, классификация и области применения

Как для ручного производства, так и для производства с использованием станков, обязательно требуется доступ к электросети.

Для изготовления блоков из керамзита собранные формы располагают на ровной поверхности, предварительно смазав внутреннюю поверхность машинным маслом. Далее заливается и тщательно утрамбовывается раствор. Поверхность разглаживается с помощью шпателя.

По истечении суток формы снимаются, а блоки накрываются полиэтиленом. Полное затвердевание блоков длится до месяца. После этого они готовы в работе.

Производство керамзитоблоков с использованием специального оборудования

Использование специального оборудования значительно облегчает процесс изготовления керамзитоблоков, увеличивает их качество и уменьшает время сушки.

В первую очередь, нужно подобрать ровное, желательно бетонное основание, так как на нем вибрация значительно меньше, чем, например, на деревянном. Вибрация, возникающая при изготовлении каждого последующего блока, может привести к разрушению уже сформированных блоков.

Если у вас нет подходящей площадки, нужно изготовить индивидуальные поддоны под каждый блок.

Для самостоятельного производства керамзитоблоков можно использовать станок-несушку. В настоящее время выпускается очень много разновидностей этого вида станков. Его можно как приобрести, так и сделать своими руками.

Как сделать станок своими руками и использовать в работе, можно прочитать в статье об изготовлении шлакоблоков. Технология изготовления используется та же, что и для шлакоблоков.

Начинать производство блоков из керамзита удобнее в верхнем левом углу выбранного основания. Если вы хотите облегчить в дальнейшем кладку керамзитоблоков, то на площадке в место формирования будущего блока (дно) следует положить небольшое количество раствора. Тогда пустоты блока будут не сквозными, и в процессе кладки раствор в них не провалится.

Далее раствор помещают в форму, прижимают и включают вибрацию на двадцать секунд. Весь процесс формирования одно блока занимает не более трех минут. Затем поднимается крышка, снимается форма и блок оставляется на площадке или поддоне для дальнейшей просушки. При снятии форма не должна деформировать (ломать) блок, это свидетельствует о сухости раствора. Она должна сниматься с небольшим усилием, для облегчения процесса можно постучать по форме киянкой.

Также выпускаются станки для производства керамзитоблоков, в комплект которых входит специальный вибростол и формы с необходимой оснасткой и поддоном. Процесс их использования аналогичен изготовлению шлакоблоков с использованием вибростола.

Сушка блоков

Если при изготовлении керамзитоблоков вы использовали пластифицирующие добавки, то блоки можно убирать на место складирования спустя восемь часов. Блоки без пластификаторов – через сутки.

Укладывать готовые изделия лучше в форме пирамиды (по сто штук в каждой) в один камень с просветом в три сантиметра, для окончательного высыхания боковых поверхностей.

Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками: пропорции для смеси, пошаговая инструкция и советы

Керамзитобетонные блоки часто применяются при гражданском и коммерческом строительстве.

Этот материал имеет превосходные теплоизоляционные свойства, хорошую геометрию и небольшой вес, за что стал любим специалистами по строительству.

Стоимость блоков невысока, но если планируется строить дом, баню, гараж на одном участке, то потребуется большое количество камня.

Его можно изготовить самостоятельно, но для начала необходимо ознакомиться с нюансами производства.

Ингредиенты для керамзитных изделий

Чтобы самостоятельно изготовить блоки из керамзита и бетона потребуются следующие компоненты:

  • керамзит;
  • цемент;
  • песок;
  • вода;
  • доски;
  • металлические листы.

Песок лучше подбирать чистый, просеянный без примесей. Портландцемент также должен быть хорошего качества, иначе готовый камень со временем может треснуть.

Портландцемент лучше брать марки М400, его потребуется одна часть. Керамзита лучше брать 6-8 частей – все зависит от того, какой пористости готового изделия хочется добиться.

Зачастую используют 350-500 кг керамзита на кубический метр. Мерить можно обычными десятилитровыми ведрами: в одно такое ведро входит около 3-5 кг керамзита в зависимости от его фракции.

На указанное количество керамзита и портландцемента берут 2 части песка – его фракция должна быть меньше, чем 5 мм. Воды используют 0,8-1 часть, но ее количество нередко определяется по факту: когда смесь стала нужной консистенции, воду перестают добавлять.

Обратите внимание! В качестве воздухововлекающей добавки, а также для пластичности массы рекомендуется добавить Фэйри или стиральный порошок в количестве 1 части.

Инструменты и оборудование

Чтобы своими руками приступить к изготовлению керамзитобетонных блоков, необходимо также подготовить все инструменты и оборудование. Если блоков будет изготовлено немного, то допускается применение обычного пластикового корыта крупных размеров, где будет происходить замешивание массы.

Также нужно подготовить:

  • вибростанок;
  • дробилка;
  • формы для керамзитобетона;
  • тележка;
  • ведро;
  • лопата.

Формы изготавливаются своими руками из досок или металлического оцинкованного листа. Также можно приобрести готовые формы – они продаются на тех же заводах, которые сами изготавливают керамзитобетонные блоки.

Читайте также:
Инфракрасный пленочный теплый пол Калео (Caleo) – характеристики и преимущества

Поэтапный процесс создания

После того, как все материалы и инструменты готовы, можно приступать к процессу изготовления строительного камня. Существует 2 метода этой процедуры: с помощью вибростанка и с помощью подручных средств.

С подручными средствами

На первом этапе необходимо изготовить форму для отлива материала. Для этого берут древесные доски или металлические листы.

Сначала выполняют разметку необходимых размеров, затем с помощью ножниц по металлу или лобзика (если проходит работа по дереву) вырезают нужные детали.

С помощью сварки или гвоздей можно сбить боковые Г-образные детали, затем соединить элементы заготовки, используя стальные уголки.

Для основания все же лучше использовать тонкий лист металла: его прибивают на дно форм – заготовка завершена. Затем следуют инструкции по изготовлению блоков:

  1. Замешивают раствор. При небольших партиях замес делают в корыте или ведре, если партия крупная, то используют бетономешалку.
  2. Отливка. Готовую массу отливают в сделанные заранее формы. Небольшой совет: если производство происходит подручными средствами, то лучше сделать отдельные формы, а не целую заготовку. Так будет проще заливать массу.

После заливки массы ее тщательно трамбуют, чтобы вышел лишний воздух. Если требуется наличие воздушных камер, то используют стеклянные бутылки, которые смазывают маслом снаружи и устанавливают в смесь вверх дном.

  • Блоки оставляют в форме на несколько дней. Когда состав схватился, его можно извлекать из формы и отправлять на сушку.
  • Сушка происходит на открытом воздухе, если это позволяет погода. Температурный режим для нормальной просушки блоков – не менее +15 градусов, а лучше +20 градусов. Помещение для сушки должно быть просторным, а поверхность пола – ровной.

    На специальном станке

    Технология отличается от предыдущей тем, что процесс более автоматизирован, поэтому дело идет быстрее. Несколько этапов работы:

      На первом этапе подготавливают формы, а также замешивают раствор в бетономешалке. Для этого сначала заливают внутрь воду с моющим средством.

    Затем насыпают керамзит, и все перемешивают. Следующим этапом будет добавление цемента, в конце насыпают песок. Массу хорошо перемешивают на протяжении 3-5 минут.

  • Готовый раствор разливают по формам. Их предварительно смазывают машинным маслом и устанавливают на ровную поверхность. В помещении, где происходит работа, не должно быть слишком влажно.
  • Для утрамбовки керамзита, который всплывет на поверхность из-за своего небольшого веса, применяют специальный вибростанок. Форму устанавливают в оборудование и включают функцию вибрации. Пока оборудование работает, масса хорошо трамбуется.
  • Сушка. Уже через 1 день камень можно извлекать из опалубки и отправлять на сушку. Сушиться изделие будет 2-3 дня.
  • Этот метод отличается от предыдущего своей скоростью. Здесь человеку не нужно самостоятельно трамбовать массу в форме, так как все сделает станок за считанное время.

    Важно! Покупка вибрационного оборудования выгодна в том случае, если планируется ставить производство на поток.

    Возможные сложности и ошибки

    Есть несколько ошибок, которые могут допускать новички и специалисты при самостоятельном создании блоков из керамзита и бетона:

    • Не рекомендуется отпаривать смесь, которую только что залили в формы – это приведет к ее растрескиванию.
    • Если все же планируется обработать изделия паром, то предварительно их лучше вытащить из форм.
    • Нельзя просушивать отформованные блоки под осадками или прямыми солнечными лучами.
    • Раствор нужно готовить только в назначенном соотношении, соблюдая нужную консистенцию.

    Некоторые строители забывают о том, что после отлива смеси ее необходимо трамбовать. Если этого не сделать, то в структуре готового блока образуются поры, которые нежелательны для конструкционного типа материала. Из-за этого готовый камень станет менее прочным.

    Плюсы и минусы самостоятельного производства

    Несколько плюсов изготовления блоков своими руками:

    • удешевление строительства дома;
    • возможность самостоятельно регулировать состав камня;
    • возможность работать с подручными средствами;
    • самостоятельное отслеживание качества материалов;
    • есть возможность реализовывать блоки.

    Из минусов выделяют длительность работ, но если приобрести специальный станок, то время на работу сократится. Опять же, станок стоит немалых денег и окупится в том случае, если планируется поставить производство на поток.

    Какая выходит себестоимость?

    Чтобы определиться, стоит ли начинать производить керамзитобетон своими силами, нужно рассчитать себестоимость готового камня.

    Например, можно подсчитать, сколько обойдется 100 литров готовой смеси, которую будет необходимо залить в формы. По средним ценам РФ:

    • цемент – 4,8 р. за кг;
    • песок – 3,4 р. за кг;
    • керамзит – 1,4 р. за кг.

    Согласно указанным выше пропорциям, на 100 литров смеси понадобится 7,7 кг цемента, 23,1 кг песка, а также 61,5 кг керамзита. Сюда же добавляют воды 7,7 литра. При пересчете получается, что на 100 литров смеси уйдет около 201 рубля. Из 100 литров готовой смеси можно сделать около 10 блоков.

    Следовательно, 10 блоков обойдутся в 201 рубль, а 1 блок – в 20 рублей. Сюда же можно добавить расходы на транспортировку, электричество. Итого один блок выйдет в пределах 25 рублей.

    Это гораздо дешевле, чем приобретать материал на заводе или в магазине, где он стоит вдвое дороже.

    Полезное видео

    В этом видео можно посмотреть весь процесс изготовления керамзитобетонных блоков самостоятельно:

    Заключение

    При самостоятельном изготовлении керамзитобетона необходимо приобрести цемент, песок и керамзит. Массу замешивают в бетономешалке с добавлением воды, затем заливают в формы и трамбуют. Последним этапом будет просушка блоков в течение 2-3 дней. Самостоятельное производство удешевляет стоимость готового блока почти в 2 раза.

    Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

    Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

    Технология производства керамзитоблоков

    Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

    Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

    Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

    Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

      вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

    Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

    Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

      приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

    Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

    Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

    Приготовление смеси

    На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

    Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

      керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

    При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

    Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

    Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

    Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

    Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

    Формовка

    После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

    Затвердение с применением вибростанка

    Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

    Просушка изделий

    Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

    Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

    Транспортировка на склад

    Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

    Производство керамзитоблоков своими руками

    Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

    Оборудование для производства блоков

    Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

      вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

    Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

    Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

    На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

    На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

    Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

    Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

    Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

    Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

    Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

    Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

    Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

    Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

    Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

    Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

    Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

      заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

    Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

    Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

    Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

    Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

    На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

    Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

    Изготовление блоков керамзитобетонных: краткий обзор особенностей материала и процесса производства

    На данный момент, все большее количество застройщиков интересуется процессом производства строительных материалов. Многие из них преследуют цель знакомства с азами выпуска, для последующих попыток самостоятельного производства. И это – неслучайно.

    Изготовление изделий своими руками способствует не только накоплению бесценного опыта, но и значительной экономии. В данной статье мы будем рассматривать этапы производства стенового материала — как в условиях завода, так и при домашнем выпуске.

    Давайте разбираться, изготовление блоков керамзитобетонных: что представляет собой данный процесс?

    Понятие керамзитобетона

    Актуальным будет предварительно ознакомиться с самим материалом. Рассмотреть, какими свойствами он обладает, какие факторы способны влиять на их изменение — а главное, на какой именно тип или вид изделий стоит обратить свое внимание при планировании строительства той или иной конструкции.

    Основные свойства и состав материала

    Основным наполнителем керамзитобетонной смеси является сам керамзит. Он может быть различной фракции, что непосредственно оказывает влияние на конечный результат. Помимо него, в состав входят цемент, песок, вода и различные добавки, способные повышать качество смеси и будущих изделий.

    Также в качестве наполнителя могут выступать гравий пемзовый или шлаковый, песок, алгопорит, щебень.

    Керамзит наделяет изделия легкостью, и снижает коэффициент теплопроводности. Цемент, в свою очередь, придает прочность.

    Давайте рассмотрим, какими характеристиками обладают керамзитобетонные блоки и проанализируем, насколько подходящим является этот материал именно для вашей постройки.

    • Способность к сохранению тепла у керамзитобетонных блоков достаточно конкурентная, в особенности, если сравнить данный коэффициент с плотностью материала. Числовое значение находится в промежутке от 0,14 до 0,45. Это – значительно больше, чем у ячеистых бетонов, но, стоит отметить, что и плотность последних ниже.
    • Количество циклов морозостойкости может достигать отметки в 200. Это завидный показатель практически для всех стеновых материалов.
    • Плотность варьируется в промежутке от 400 до 2000 кг/м3.

    Обратите внимание! Керамзитобетон относится к классу легких бетонов, и является единственным из всех материалов, достигающим такого показателя плотности. Его применяют при строительстве фундаментов и цоколей, что тоже является исключением из правил.

    • Усадка. Керамзитобетон совершенно не подвержен усадке — и это существенный плюс. Как следствие, стены не поддаются деформации, появление трещин в связи с этим – исключено.
    • Гигроскопичность свойственна керамзитобетону, однако показатель в 18% сравнительно не велик. В защите от воздействия влаги изделия нуждаются.
    • Толщина стены для среднего региона России должна составлять не менее 500 мм при условии последующего утепления. Это – не так много.

    Классификация блочных изделий, выбор оптимального типа блока для строительства

    А теперь немного поговорим о классификации изделий, и попробуем выбрать наиболее подходящий для производства вариант.

    Обратите внимание! Не все представленные ниже изделия могут изготавливаться в домашних условиях. Для производства некоторых требуется наличие дорогостоящего оборудования, что сделает процесс малого выпуска нерентабельным.

    Керамзитобетонные блоки, в соответствии с их назначением, могут быть:

    1. Стеновыми, применяемыми для возведения стен;
    2. Перегородочными, используемыми при монтаже перегородок;
    3. Вентиляционными, характеризующимися наличием специальных отверстий для проводки инженерных коммуникаций;
    4. Фундаментными, обладающими максимальной прочностью и плотностью. Представляют собой они изделия крупноформатные, могут выпускать в виде пустотелых и полнотелых блоков;
    5. Блоки сборно-монолитных перекрытий.

    В соответствии с внешними характеристиками, блоки бывают: лицевые и рядовые.

    Последние используются при кладке стен и перегородок, требуют последующей отделки. Изделия с облицовкой в последующей отделке не нуждаются. Лицевых сторон может быть, как две, так и одна.

    Возможная структура блока определила наличие пустотелых и полнотелых изделий. Первый вариант более легкий по весу и менее прочный. Обладает низким коэффициентом теплопроводности.

    Полнотелые блоки более тяжелые и плотные, могут выдержать значительно большие нагрузки.

    Структура поверхности у блоков может быть различной: шлифованной, колотой, гладкой, рифленой.

    • Углы могут быть закругленными, прямыми. Блоки могут обладать пазом, гребнем либо иметь гладкую поверхность без каких-либо выемок и впадин.
    • Показатель средней плотности стал основой для появления еще одной классификации, которая одновременно определяет сферу применения материала.
    • В соответствии с этим блоки выделяют: конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные и конструкционные.
    • Первый вид характеризуется плотностью в 500-900 кг/м3. Популярен среди частных владельцев строений. Применяется при строительстве перегородок и стен. Дома при этом могут достигать высота в 2-3 этажа.
    • Теплоизоляционные изделия к сопротивлению нагрузки не способны. Применяются при утеплении зданий в качестве теплоизоляционного материала.
    • Конструкционный керамзитобетон самый прочный и плотный. Однако, в противовес этому, коэффициент теплопроводности его также существенно возрастает, что вызывает необходимость дополнительного утепления.

    Если затрагивать способ производства, а точнее, метод твердения, то керамзитобетонный блок может набирать прочность в естественных условиях (неавтоклавный способ) или при помощи обработки в автоклаве (автоклавный способ твердения).

    Между собой такие изделия будут отличаться. Автоклав будет более прочным и менее хрупким. Геометрия его, как правило – лучше, а эксплуатационные характеристики – выше. В домашних условиях возможно производство исключительно изделий неавтоклавного твердения.

    Сильные и слабые стороны строений, возведенных из керамзитобетонных блоков

    Перед тем, как перейти к производственному процессу, давайте разберёмся, какими положительными и отрицательными качествами обладают керамзитобетонные блоки.

    Начнем с преимуществ материала:

    1. Материал экологически чист, в составе не содержится вредных и опасных веществ.
    2. Керамзитобетонный блок обладает небольшим весом, что снижает нагрузку на фундамент здания.
    3. Крупные габариты способны повысить скорость возведения строения.
    4. Невысокая цена.
    5. Возможность производства своими руками.
    6. Высокие показатели прочности, плотности и морозостойкости.
    7. Долговечность материала.
    8. Широкая сфера применения.
    9. Вариативность размеров и выбор производителей.
    10. Паропроницаемость и звукоизоляция.
    11. Невысокий коэффициент теплопроводности.
    12. Отсутствие склонности к усадке и деформации.
    13. Керамзитобетону не свойственно поддаваться биологическому воздействию.
    14. Фиксация практически любых метизов, легкость в креплении предметов к стене.
    15. Неплохая адгезия с отделочными материалами.
    16. Вариативность внутренней отделки и облицовки фасада.

    Недостатки также имеются.

    Основные из них – следующие:

    1. Хрупкость изделий;
    2. Сложность в обработке;
    3. Гигроскопичность;
    4. Распространенность кустарных производств.

    Поэтапный разбор производственного процесса

    Поскольку в особенностях материала мы разобрались, пришло время приступить к рассмотрению производственных этапов. Начать стоит с обзора необходимого набора оборудования и сырья.

    Оборудование и сырье

    Если говорить про изготовление блоков в условиях завода, то возможно приобретение и использование нескольких типов оборудования:

    1. Конвейерный тип. Отличается максимальной автоматизацией и большими объемами суточного выпуска продукции. Стоимость такой лини достаточно велика, однако окупаемость, как правило, не занимает более 12 месяцев с момента запуска.

    1. Стационарная линия. Характеризуется более бюджетной стоимостью. Участие человека необходимо не только в качестве оператора. Комплектность можно выбрать самостоятельно.

    Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях предполагает наличие бетономешалки, вибропресса и форм для блоков.

    • Также возможно использование мини-установки. Она способна изготавливать до 25 м3 изделий в сутки. Это зависит от модели и, в свою очередь, от мощности, стоимости и производителя.
    • Оборудование можно соорудить и самостоятельно в целях экономии. Станок для изготовления керамзитобетонных блоков своими руками сделать вполне возможно. Для этого понадобится инструкция и определенный набор необходимых деталей.
    • Теперь немного о сырье. Как уже говорилось, в состав керамзитобетонной смеси входит цемент, песок, вода и наполнитель. Наиболее популярным наполнителем является керамзит.

    Структура состава определяет тип бетона в будущем.

    В соответствии с этим его разделяют на:

    • Крупнопористый;
    • Крупнозернистый;
    • Умеренно плотный;
    • Плотный;
    • Мелкозернистый;
    • С пористостью межзерновой.

    Количество цемента, по отношению к общей массе, определяет будущую плотность и прочность состава.

    Технология изготовления

    Технология изготовления керамзитобетонных блоков своими руками предполагает самостоятельное приготовление раствора. С этого и начнем.

    При замешивании смеси, стоит учитывать, что пропорции для изготовления керамзитобетонных блоков точно не установлены, имеются лишь рекомендации. Поэтому нужно быть готовым к тому, что с первого раза идеально качественного блока может и не получиться.

    Замешивают раствор в следующем порядке:

    1. В бетономешалку первым делом наливают воду в количестве примерно одной части по отношению к общему составу.
    2. Керамзит попадает туда же вторым, количество его-около 6-ти частей.
    3. Следующим засыпают песок- три части.
    4. Последним добавляется цемент – одна часть.

    Совет! Внимательно отнеситесь к подбору сырья. Марка цемента не должна быть ниже 400, срок годности не должен быть истекшим. Применяя качественные материалы, вы отчасти гарантируете хороший результат.

    Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками состоит из определенным этапов.

    Суть их сводится к следующему:

    1. Готовую смесь формуют и размещают на вибропрессе. Посредством вибрации, раствор уплотняется, от чего значительно повышаются прочностные характеристики будущих изделий.
    2. Раствор попадает в формы, излишки аккуратно удаляются.
    3. В последствии изделия должны немного застыть в течение примерно нескольких суток.
    4. Следующим этапом станет распалубка.
    5. Технической зрелости блоки достигают по прошествии 28 суток.

    Что касается заводского производства, то процесс происходит по тому же принципу, только в более автоматизированном режиме.

    При наличии автоклава, изделия подвергаются обработке в нем на последнем этапе. В этом случае выжидать 28 дней не придется. Марочная прочность достигается по прошествии 12-14 часов.

    Преимущества блоков заводского производства перед самостоятельно изготовленными изделиями заключаются в следующем:

    • Как правило, они более прочные;
    • Состав и качество контролируется в соответствии с ГОСТ;
    • Блоки имеют лучшую геометрию;
    • Самостоятельное производство отнимает много времени и затягивает строительство.
    • Долговечность автоклавных изделий, а также их эксплуатационные характеристики – выше.

    Видео в этой статье: «Обзор керамзитобетонных блоков» расскажет о особенностях этого материала.

    Краткий анализ рентабельности выпуска

    К сожалению, подсчитать универсальный план ведения бизнеса не представляется возможным, так как рентабельность производства зависит от многих факторов, основными из которых являются:

    • Стоимость вложений;
    • Регион ведения бизнеса, покупательская способность в нем;
    • Стоимость сырья;
    • Хозяйственные расходы, количество брака и многое другое.

    Ориентировочно посчитать экономическую обоснованность, разумеется, можно. Предположим, что, как заявляет статистика, себестоимость куба керамзитобетонного блока составит 2300 рублей.

    • Оборудование обойдется, при заводском производстве в 5000000 (бюджетный вариант конвейерной линии).
    • Средняя рыночная стоимость при реализации – 3500 рублей за м3 изделий.
    • Предположим, что объем суточной продукции равен 50 м3. Месячный, в таком случае, при ежедневной работе равен 1500 м3.
    • Доходы от реализации всей продукции составят – 5250000.
    • Чистый доход: 2300*1500=3450000. 5250000-3450000=1800000
    • Окупаемость: 50000001800000=2.7 месяца. Это, разумеется, крайне оптимистичный вариант развития событий, но, все же – реальный.
    • В случае с домашним производством для собственного использования подсчеты выглядят еще проще.
    • Предположим, что нам необходимо 150м3 изделий.
    • Себестоимость – 2500, рыночная стоимость – 3500 рублей за м3.
    • Стоимость оборудования – около 60000.

    Считаем: 3500-2500=1000. 1000*150=150000.

    15000-60000=90000 – это и есть наша выгода.

    В заключение

    Технология изготовления керамзитобетонных блоков не слишком сложна, и дает возможность производства изделий в домашних условиях. Керамзитобетонный блок, при соблюдении всех технологий производства и последующей укладки, способен сделать конструкцию долговечной, практичной и прочной.

    Рейтинг
    ( Пока оценок нет )
    Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
    Добавить комментарий

    ;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: